本文是一篇物流论文，本文首先对分析了T机车检修公司精益物流改善的背景，结合对国内外物流发展的现状进行阐述，然后在精益思想相关理论的指导下，对T机车检修公司的机车检修流程进行分析梳理，以生产现场为切入点。
第1章 绪论
1.1 选题背景及研究意义
1.1.1 选题背景
世界正经历百年未有之大变局，“逆全球化”倾向会持续加深，新一轮科技革命和产业变革深入发展，同时国际环境日趋复杂。从国内看，目前我国正处在产业结构调整、人口结构转变、基础研究发力、经济增长点转换的关键期，工业4.0、信息化水平日新月异、新技术、新思路及科学化发展框架结构越发完善，但产业发展不平衡、地域发展不均衡问题仍然突出，重点科研领域及部分高端制造的基础研发仍较国外先进技术有较大差距。
从所处行业来看，T机车检修公司属于轨道交通行业中的机车检修行业，机车检修行业竞争压力逐渐加大，机车检修的用户标准不断提高。目前，中国铁路对各个检修基地定位和订单倾向的重要考虑因素为三项：停时、质量、服务。铁路用户正由“产品”需求向“产品+服务”全寿命周期需求转变。与此同时，中国铁路明确提出要提升高级修自主能力，加大力度支持各铁路局集团公司提升核心自主检修能力，并明确提出制定检修基地激励考核机制，其市场主动性将进一步增强。且机车检修成本管控日趋严格，中国铁路提出降低机车检修成本的目标，利润空间进一步被压缩。
T机车检修公司为中国Z集团一级子公司，主要承担和谐型大功率电力机车C5、C6级修，同时开辟了多元化业务模块，目前公司已形成C5级修批量年检修500台的能力。公司主营和谐型电力机车C5、C6级修业务，检修车型包括：HXD1、HXD2型（新八轴）、HXD2C、HXD3、HXD3B、HXD3C、HXD3D全谱系和谐型电力机车。多元化业务模块主要方向为城市轨道交通、工程机械零部件、风电部件加工、机车大部件检修等业务。
1.2 国外和国内物流管理发展现状
1.2.1 国外物流管理发展现状
以日本丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，针对生产存在的成本及效率问题，通过持续的研究及验证，并结合生产现状，终于找到了适合日本丰田公司解决成本及效率问题的汽车生产模式：准时化、全工序的生产质量控制及管理、工序集成化设计及过程控制、最小作业单元（一人操作多台设备的集约式生产）和强约束与互相支持的供应链管理系统，通过新模式的运行，积累创新了一套适合品类繁杂、订单数量较少、质量控制严格并且能够保证最低生产成本的精益化的生产模式 [2]。1973年，由于中东战争爆发，全球爆发了第一次石油危机，导致原油价格暴涨，在此环境背景下，促使日本的小排量汽车以省油耐用迅速占领汽车市场，订单的增长同时促使日本的汽车工业迅速崛起。在市场萧条的情况下，全球经济低俗增长，欧美车企的大批量少品种生产模式的逐渐利润下滑，但反其道而行的日本丰田公司由于开展小批量多品种生产，使其生产规模逐步扩大，且业绩能够保持每年超过15%的上涨，此消彼长，导致日本丰田公司与欧美企业的差距逐渐缩小，并有快速超越的趋势，欧美企业为了寻找破局之法，适应大环境导致的市场变化，丰田的精益生产模式才由此深入汽车制造业，并逐步扩散至各个行业。
欧美企业在意识到自身大批量少品种生产模式较丰田公司的小批量多品种生产模式生产存在各方面差距后，开始逐步组织大批量学者及专家研究丰田公司的生产模式。二十世纪八十年代，詹姆斯 P. 沃麦克等美国麻省理工大学的教授筹备资金，花费了多年的时间对以丰田公司为主，并且调研将近100家汽车生产制造厂进行研究、验证、比对及分析，终于，结合调研产生的结论，经过反复验证，第一次把丰田的生产方式定名为精益生产，具体剖析了精益思想的理念及具体工具，并对能产生的效益及更深层次的发展进行了详实的总结与归纳[3]。在继续深入研究后，詹姆斯 P. 沃麦克教授等继续发布了更深入，更加细致的完善了精益管理中运用的新型的管理工具及改善思路，为广大研究精益生产的企业及学者提供了更加详实，更加具体的理论指导[4]。与此同时，更进一步的将精益理念的应用扩展至更多的领域，不止适用于汽车制造领域及所在的制造业，而是适用于所有的运营的企业，尤其是服务类产业或增值类产业，将生产现场的精益生产理念大大扩张至生产人员及管理人员均适用的企业相关管理新理念，促进各项工作流程的精益化，提升企业效率及盈利能力。
第2章 精益物流基本概念及相关理论概述
2.1 精益物流的概念
最早对物流进行了定义则是在1935年，美国销售协会明确物流（Physical Distribution）[14]是包含于从原材料到产成品，从原产地到销售点或消费者手中的服务及活动。经过全球的飞速发展，物流的理念同样在更新。现代物流的出现是在第二次世界大战期间，美国为了保证军需物资快速的、合理的供给，对军火的运输、补给及屯驻开展了全面的管理，美国军方首次提出了后勤管理（Logistics Management）这一名词，并以军需物资运输为基，对后勤管理以保障物资准确快速配送为目的进行不断的研究及探索 [15]。二战后，后勤管理这一概念被引入到商业领域。1986年美国物流管理协会将Physical Distribution改为Logistics[16]，并对其定义为：以适合于客户的要求为目的，对原材料、在制品、制成品与其关联的信息，从产业地点到消费地点之间的流通与保管，为求有效率且最大的“对费用的相对效果”而进行计划、执行、控制[17]。
我国于1979年开始使用物流一词。改革开放后，我国派遣物资工作者代表团赴日本参加第三届国际物流会议，对物流这一新概念有了大概的认识，并在回国后向相关人员报告时提出了物流的概念，二十世纪90年代，国内已经在新形势下发展了十几年，物流的概念已经被广大相关行业者普遍认知，也逐渐形成规模及体系。
2.2 精益物流原理及工具
2.2.1 精益物流的原理 精益物流的原理总结概括为以下四点。
①以客户需求为动力，实现精益物流的价值拉动作用。客户是企业赖以生存的源头，精益物流必须以满足客户需求为目的，客户的概念不止是外部客户，可以引申到企业内部的下道工序或部门及兄弟单位间配合的具体载体。从价值拉动来说，精益物流的价值在配送上即为向客户准时、准确输送生产物资及成品，在内部管理上即为如何消除库存或等待的非增值价值，以及物料的安全性及适用周期的管理，在增值上，通过仓库的备件对客户进行售后或紧急叫料，以满足客户的应急需求或提升服务意识，提高客户的满意度。总的来讲，精益物流的核心同样是一客户需求为中心，尽力实现非增值环节的消除以及增值环节的精益化改善。
②以提升和完善为目标，形成持续探索的精益物流动态管理体系。精益物流体系最终就是要形成准时准确，并将物流成本降至最低。实现精益物流体系的目标就需要对物流进行拆分、细化，每个指标都做到精益化。从入库、仓储、配送、发货这四个环节开展工作，入库要遵照采购计划及采购预测，按大批量招标及准时和配送原则，同时要把材料保障的压力传导到供应商去，尽力配合零库存理念，仓储要遵循先进先出、帐物相符的原则，做好精益目视化管理及系统化管理，避免因仓储的非增值环节造成人力及物资的浪费，配送要严格依照生产计划进行原材料及配件的包装、运输，并要引入小批量、高频次的精益理念，同时，梳理配送路线，确保配送路线最优。发货要考虑客户的包装需求，制定针对性的包装方案，在保证客户交期的前提下，合理选择物流工具，从包装及运输上提升效率，减少浪费。四个环节统筹考虑后，结合持续改善的理念，将改善的思维刻入所有人员的意识中，团结努力，系统化作业，最终形成精益物流的全面管理体系。
第3章 T机车检修公司概况及物流管理存在的问题 ............................ 15
3.1 Z集团概况 ........................................ 15
3.2 T机车检修公司概况 .................................... 16
第4章 基于精益思想的T机车检修公司物流优化 ....................... 29
4.1 优化思路及实施步骤 ....................................... 29
4.2 T机车检修公司现场工艺布局及工位调整 ...................... 31
第5章 结论与展望 ..................................... 53
5.1 结论 ..................................... 53
5.2 展望 .............................. 53
第4章 基于精益思想的T机车检修公司物流优化
4.1 优化思路及实施步骤
（1）优化思路
通过以精益物流的角度分析原有物流存在的问题，我们发现问题的焦点存在于A1跨物料存放区以及C、D库机车部件检修物流运送问题，工位配置问题以及信息流传递问题。因此本次需要对公司各车间进行工艺布局的优化、调整，工位切分，信息流再造，通畅信息互换渠道，重点解决上述问题。结合公司年生产计划（开展HXD3、HXD3C、HXD3D型电力机车以及HXD2、HXD2C型电力机车的C5批量修；HXD3、HXD3C型电力机车C6批量修；HXD3B、HXD3D型电力机车C6修试修工作）以及未来公司发展趋势，按照各车间检修工艺及车间布局，在考虑现有订单的同时，预留增加的订单生产需要，以及新车型，新修程需要，统筹考虑，确定形成精益物流的优化方向为调整工艺布局，形成工位制节拍化生产模式，按照工位制节拍化生产模式进行物流系统设计，并辅以线边库、信息化手段，最终达到准时性、动态性及经济性的精益物流模式。具体见表4-1。
第5章 结论与展望
5.1 结论
本文首先对分析了T机车检修公司精益物流改善的背景，结合对国内外物流发展的现状进行阐述，然后在精益思想相关理论的指导下，对T机车检修公司的机车检修流程进行分析梳理，以生产现场为切入点，通过对现场生产进行深入调研分析，找到目前存在的问题，并提出优化方案和解决措施。
①针对当前生产车间现场工艺布局不符合精益理念，没有形成相对的生产流水线形式，对生产造成了较大制约，当前工艺布局也对机车检修物流管理形成了较大的仓储及配送的浪费，针对此情况，运用精益生产工具及运营管理知识，结合生产现场情况及订单预测，对生产车间现场做了工艺布局优化及工位制节拍化改善，解决了整体工艺布局的精益化，切分了工位，为精益物流及物料配送做好了基础保障。
②改善前，库位均设置在A1跨，库位离生产现场较远，且仓库精益管理存在目视化、5S等问题，通过工艺布局调整，利用流程再造理念及精益管理中物流管理的知识，按照工艺布局对各车间/工位就近设置库位，并对物资部库位及现场问题，通过开展价值流分析和5S和目视化管理等做出了合理化改善。
③将信息化手段引入物流，通过推进信息化平台应用，稳固上述流程及管理办法，为保证精益物流的成功推行奠定了基础，也为机车检修整体流程做到了信息化框架的基础搭建。
T机车检修公司引入精益物流，通过对物流的改善，提高了机车检修的效率和质量，能够具备适应年底突发订单的增多的能力，极大的避免了生产过程中的人力及物料浪费和成本消耗，在推行此成果后，有能力使机车入厂检修到完成出厂停时由25天缩短到18天，大大提高了企业在轨道交通行业中的竞争力。
参考文献（略）