1 绪论
1.1 研究的背景及目的
2015 年 3 月 5 日，李克强在向全国人大提交的政府工作报告中，率先提出了"中国制造 2025"的宏伟计划。 “中国制造 2025”通过“三步走”实现制造强国战略目标: 第一步，到2025 年，中国将成为制造强国; 第二步，到 2035 年，中国制造业将达到发达国家发展水平；第三步，在新中国成立一百年即 2049 年时，中国的制造业乃至国家综合实力将进入世界强国前列。
制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。 自 18 世纪中叶工业文明开始以来，世界强国兴衰史和中华民族奋斗史一再证明，没有强大的制造业，就没有国家和民族的强盛。 建设具有国际竞争力的制造业是中国提高综合国力、维护国家安全、成为世界强国的必由之路。
然而中国到目前为止，也没有几家百年企业，国内的企业普遍竞争不过外资企业。另外，在“中兴事件”之后，国人才清醒地认识到我们中国大部分企业的核心技术被国外所控制，一个不可一世，拥有上万亿资产的企业没有掌握核心技术，轻而易举地就被别人所击败。被别人牵着鼻子走，这种情况是极其危险的。
然而在中国像中兴这样的企业还有很多，比如中国的乳制品制造企业，中国的乳制品企业的前处理和灌装设备绝大多数都是瑞典利乐公司的产品，利乐公司的包装材料已经占据了中国乳品行业百分之九九的市场份额，像伊利、蒙牛、三元、光明、汇源、娃哈哈、旺旺、银鹭等都是利乐的客户。在核心装备被国外掌握，国内乳制品竞争日益白热化的环境下，乳品企业要生存，要实现更好的发展，必须拥有自身的核心竞争力。 在购买先进设备时，要建立进口设备国产化制度，消化设备，保证设备安全顺利运行，使国外设备发挥最大作用，这些都需要我们深化落实设备全系统管理体系来实现的。 因此，对于一个企业来说，仅仅做好新老设备的更换是远远不够的，特别是在设备的前期管理，尤其是在设备的设计方面需要努力提高自身的参与度，只有这样才能更好地促进设备良性循环发展，保证设备的综合利用效率，有效降低企业的经营成本。
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1.2 TMP 国内外相关研究现状
1.2.1 TPM 在国外的应用研究
在近代工业出现之前，生产方式多为手工业，节奏缓慢，工具简单，设备管理的重要性并不急迫，只有少数工匠掌握了工具制造的技能，并没有发展成学派或理论。 第二次工业革命以来，现代工业已经形成，生产方式发生了很大变化，生产设备也得到了很大的改进，传统的设备管理模式已不适应快节奏、高产量的工业背景，此时，迫切需要一种新的设备管理模式，全面生产维护(TPM)应用而生。随着工业的发展，TPM 也经历了不同的发展阶段。
1950 年之前，设备管理处于事后维修阶段。在这个阶段，设备相对简单，操作员就是维修人员。后来，随着设备复杂程度不断提高，出现了专业分工。有人管操作，有人管维修，分工比较明确。另外，这个阶段有个明显的特点就是设备出现故障了才进行维修，没有故障不维修。
1950—1960 年，更加重视设备的状况，并开始定期对是设备进行预防性维修。 当时世界上有两大预防性维修制度，一种是以前苏联为首的预防性维修制度，另一种是以美国领导的预防性维修制度。事实上，两者本质上是相同的，都是基于摩擦学理论，但在形式和实践上有所不同，在效果上也存在差异。
1960—1970 年，设备管理模式进一步发展，进入了生产维修阶段，比前两种维修模式更加灵活。 在此期间，美国根据其在二战中的经验发展了后勤学，但它主要应用于战争科学，在学术界并不受重视。
1970 年至今，在美国生产维护的基础上，日本企业借鉴了美国后勤学和英国综合工程学的思想，提出了“全面生产维护（TPM）”的概念。这种模式自提出以来，得到了广泛地认可和推广，许多人称之为面向 21 世纪的管理技术。
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1.2.1 TPM 在国外的应用研究
在近代工业出现之前，生产方式多为手工业，节奏缓慢，工具简单，设备管理的重要性并不急迫，只有少数工匠掌握了工具制造的技能，并没有发展成学派或理论。 第二次工业革命以来，现代工业已经形成，生产方式发生了很大变化，生产设备也得到了很大的改进，传统的设备管理模式已不适应快节奏、高产量的工业背景，此时，迫切需要一种新的设备管理模式，全面生产维护(TPM)应用而生。随着工业的发展，TPM 也经历了不同的发展阶段。
1950 年之前，设备管理处于事后维修阶段。在这个阶段，设备相对简单，操作员就是维修人员。后来，随着设备复杂程度不断提高，出现了专业分工。有人管操作，有人管维修，分工比较明确。另外，这个阶段有个明显的特点就是设备出现故障了才进行维修，没有故障不维修。
1950—1960 年，更加重视设备的状况，并开始定期对是设备进行预防性维修。 当时世界上有两大预防性维修制度，一种是以前苏联为首的预防性维修制度，另一种是以美国领导的预防性维修制度。事实上，两者本质上是相同的，都是基于摩擦学理论，但在形式和实践上有所不同，在效果上也存在差异。
1960—1970 年，设备管理模式进一步发展，进入了生产维修阶段，比前两种维修模式更加灵活。 在此期间，美国根据其在二战中的经验发展了后勤学，但它主要应用于战争科学，在学术界并不受重视。
1970 年至今，在美国生产维护的基础上，日本企业借鉴了美国后勤学和英国综合工程学的思想，提出了“全面生产维护（TPM）”的概念。这种模式自提出以来，得到了广泛地认可和推广，许多人称之为面向 21 世纪的管理技术。
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2 TPM 管理相关理论概述
2.1 TPM 的概念
TPM 英文 Total Productive Maintenance 的缩略语，中文译名叫“全员生产维护”又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
该体系是日本工业界实现设备管理寿命周期内无故障运转费用最经济的主要管理途径。TPM 与精益生产、全面质量管理并称为世界级三大制造管理技术。其基本含义要使生产与维修之间保持协调，即维修是为生产所服务的，尽量减少非计划停机时间，保障设备运行不出故障;同时，生产要为维修创造必要条件，统筹安排设备计划检修时间，为检修作业腾出“窗口”。根据设备故障的基本特征，设计 TPM 的基本结构。在设备开发设计阶段采用维修预防，使用阶段采用预防性维修，损耗阶段采用改进维修。对重复故障和性能缺陷采取预防与改进相结合的方法。维修方法的多样性是 TPM 理论的一个重要特征，TPM 理论提倡预防性维修和维修中改善的主动性概念，但并不拒绝事后维修，认为各种维修都有其适用范围，应该综合使用。
实现 TPM 管理需要五个步骤：1.自主维护，是指设备的使用者要积极参与到设备的维护当中去，从而树立“操检合一”、“谁的设备，谁管理”的思想；自主管理的重心就是主动参与，打破使用者只负责生产，维修者只负责维护的思想定式，要让设备使用者参与到设备管理中来，只有这样，设备才能在其寿命周期内达到使用效率最大化。2.专业保全，是指设备专业维护人员根据计划检修标准和流程对设备进行维护。3.焦点改善，是指在设备运行过程中，对经常出现的故障和缺陷，应成立课题小组进行攻关改善。设备的初期管理，是指在设备的设计、选型、采购、安装和调试等前期阶段制定相应的管理计划与制度。5.教育培训 ，是指为了 TPM 思想更好地落地，对全体员工进行系统的培训，树立全员思想，实践自主维护与自主改善思想。
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2.1 TPM 的概念
TPM 英文 Total Productive Maintenance 的缩略语，中文译名叫“全员生产维护”又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
该体系是日本工业界实现设备管理寿命周期内无故障运转费用最经济的主要管理途径。TPM 与精益生产、全面质量管理并称为世界级三大制造管理技术。其基本含义要使生产与维修之间保持协调，即维修是为生产所服务的，尽量减少非计划停机时间，保障设备运行不出故障;同时，生产要为维修创造必要条件，统筹安排设备计划检修时间，为检修作业腾出“窗口”。根据设备故障的基本特征，设计 TPM 的基本结构。在设备开发设计阶段采用维修预防，使用阶段采用预防性维修，损耗阶段采用改进维修。对重复故障和性能缺陷采取预防与改进相结合的方法。维修方法的多样性是 TPM 理论的一个重要特征，TPM 理论提倡预防性维修和维修中改善的主动性概念，但并不拒绝事后维修，认为各种维修都有其适用范围，应该综合使用。
实现 TPM 管理需要五个步骤：1.自主维护，是指设备的使用者要积极参与到设备的维护当中去，从而树立“操检合一”、“谁的设备，谁管理”的思想；自主管理的重心就是主动参与，打破使用者只负责生产，维修者只负责维护的思想定式，要让设备使用者参与到设备管理中来，只有这样，设备才能在其寿命周期内达到使用效率最大化。2.专业保全，是指设备专业维护人员根据计划检修标准和流程对设备进行维护。3.焦点改善，是指在设备运行过程中，对经常出现的故障和缺陷，应成立课题小组进行攻关改善。设备的初期管理，是指在设备的设计、选型、采购、安装和调试等前期阶段制定相应的管理计划与制度。5.教育培训 ，是指为了 TPM 思想更好地落地，对全体员工进行系统的培训，树立全员思想，实践自主维护与自主改善思想。
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2.2 TPM 的三大基本理念
TPM 的基本理念可总结为“三全”，分别是“全员参与、全系统、全效率”。
“全员参与”：是 TPM 管理最核心的思想，它要求在设备的整个寿命周期，即设计、选型、安装和调试、维护与维修管理、再到设备的改造等过程中，所有与之相关的人员，从高层管理者到现场工人，都要参与到设备的管理中去。形成自主保全与专业保全相结合的管理网络。
TPM 的基本理念可总结为“三全”，分别是“全员参与、全系统、全效率”。
“全员参与”：是 TPM 管理最核心的思想，它要求在设备的整个寿命周期，即设计、选型、安装和调试、维护与维修管理、再到设备的改造等过程中，所有与之相关的人员，从高层管理者到现场工人，都要参与到设备的管理中去。形成自主保全与专业保全相结合的管理网络。
“全系统”： 是指以设备的整个寿命周期即设计、选型、安装调试、维护与维修管理、最后到设备的改造等为管理对象，制定管理计划与制度。全系统管理，也就是全过程管理，其目的就是确保设备良性循环发展。 “全效率” ：体现了 TPM 管理的经济性，以设备全周期费用和综合效率为评价指标，要求企业在设备管理当中要做到:产量高、质量好、故障率低、维修费用低、员工精神饱满，明确 TPM 管理的目标就是要使设备寿命周期内费用最低。
“三全之间的关系”：全员参与是 TPM 的核心，全系统是 TPM 的载体，全效率是 TPM的目标。“三全理念”从设备的横向和纵向两个维度对 TPM 体系整体的构建与运行进行全面的指导，也是 TPM 活动体系的理论和思想基础。
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3 YL 乳品厂 TPM 管理实施现状 .............................. 15
3.1 YL 乳品厂概况 .................................... 15
3.2 TPM 组织结构 ..................................... 15
4 YL 乳品厂 TPM 管理存在问题的调查及原因分析 ............................ 26
4.1 YL 乳品厂 TPM 全员生产维护调查问卷 ................................. 26
4.2 YL 乳品厂现行 TPM 管理模式下设备故障率高的原因分析 ........................... 26
5 YL 乳品厂 TPM 管理优化方案设计 ............................... 34
5.1 贯彻全员参与 .................................... 34
5.1.1 优化员工的轮班制度 ................. 34
5.1.2 转变员工的思想观念 ............................... 34
6 TPM 改善方案的实施建议
6.1 领导重视及加强宣传
首先，TPM 改善活动必须得到公司高层领导的认可和参与，这是任何一项活动开展的基础。其次，TPM 不仅仅是一项设备管理活动，而是以设备管理活动为核心，来推动企业团队建设、绩效管理、成本管理等各项管理活动的一种现代化综合管理模式。在推行 TPM 活动过程中，肯定会遇到这样或那样的阻力。这就需要企业 TPM 项目推进办公室发挥其重要作用，切实制定好 TPM 各阶段各部门的活动目标、绩效考核方案、组织架构、过程监督等，妥善解决执行过程中各项矛盾。此外，每周一组织召开公司例会，各部门经理阐述当周绩效指标完成情况及对应的改善对策，工厂总经理作总结发言；每季度举行公司反思复盘会，各部门就季度性目标完成情况作总结发言。通过各级会议，及时纠正 TPM 执行过程中存在的偏差，力求结果向目标靠拢；最后，企业通过 TPM 项目推进办公室、部门推进专员、车间 AM 小组三级推进机构，在人员的培训、现场管理、绩效考核制度的落地等方面发挥着巨大作用，为 TPM 活动的推进打下坚实的组织基础。
6.1 领导重视及加强宣传
首先，TPM 改善活动必须得到公司高层领导的认可和参与，这是任何一项活动开展的基础。其次，TPM 不仅仅是一项设备管理活动，而是以设备管理活动为核心，来推动企业团队建设、绩效管理、成本管理等各项管理活动的一种现代化综合管理模式。在推行 TPM 活动过程中，肯定会遇到这样或那样的阻力。这就需要企业 TPM 项目推进办公室发挥其重要作用，切实制定好 TPM 各阶段各部门的活动目标、绩效考核方案、组织架构、过程监督等，妥善解决执行过程中各项矛盾。此外，每周一组织召开公司例会，各部门经理阐述当周绩效指标完成情况及对应的改善对策，工厂总经理作总结发言；每季度举行公司反思复盘会，各部门就季度性目标完成情况作总结发言。通过各级会议，及时纠正 TPM 执行过程中存在的偏差，力求结果向目标靠拢；最后，企业通过 TPM 项目推进办公室、部门推进专员、车间 AM 小组三级推进机构，在人员的培训、现场管理、绩效考核制度的落地等方面发挥着巨大作用，为 TPM 活动的推进打下坚实的组织基础。
在推行 TPM 活动中，广泛宣传也是至关重要的。YL 乳品厂应该高频次地对员工进行 TPM 理论培训，不定期举行考试，让 TPM 理念深入人心，使员工认识到自己在 TPM活动中的重要角色，并坚信 TPM 能为企业和自身带来巨大利益。虽然，在 TPM 推行的前期，会有部分员工认为 TPM 是一项多余的工作，会给自身带来巨大的工作量，进而对TPM 活动产生排斥感。这时需要相关领导进行研究分析，找出产生问题的根源，对症施策。另外，企业在推行 TPM 活动中，也要积极听取员工的建议，员工通过手机 EM 系统，根据自己在本岗位上所发现的问题及改善对策，向企业提交自己的合理化建议，企业应筛选出其中的优秀建议，予以采纳执行，不断完善 TPM 推进过程中的不足。
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7 结论与展望
7.1 结论
作为日常饮食中补充蛋白质和钙的重要来源，乳制品对人类健康和营养均衡具有非常重要的意义。近年来，我国乳制品行业发展的速度很快，现阶段我国乳制品行业进入零和增长期，行业内的量和价格共同驱动行业增长，目前，该行业呈现少数全国性大企业与众多地方企业并存的竞争格局。另外，随着客户对产品口感和包装要求日趋个性化与多样化，使乳品行业从过去的单品种大批量生产模式转变为现如今的多品种小批量生产模式，产品更新换代的速度比以往更快，这些变化使得生产设备日趋精密化和智能化，设备管理的难度也随之加大，而企业的设备管理水平将直接影响到整个企业的生产、质量把控、成本控制等众多方面。设备管理是生产企业工作的重中之重，如何有效实施TPM(Total Productive Maintenance 全面生产运营管理）对企业的设备管理乃至整个运营管理模式的不断改进、保证产品生产质量、降本增效至关重要。YL 乳品厂作为国内最早推行 TPM 管理模式的企业，在进行 TPM 推广的过程当中遇到了很多问题。
7.1 结论
作为日常饮食中补充蛋白质和钙的重要来源，乳制品对人类健康和营养均衡具有非常重要的意义。近年来，我国乳制品行业发展的速度很快，现阶段我国乳制品行业进入零和增长期，行业内的量和价格共同驱动行业增长，目前，该行业呈现少数全国性大企业与众多地方企业并存的竞争格局。另外，随着客户对产品口感和包装要求日趋个性化与多样化，使乳品行业从过去的单品种大批量生产模式转变为现如今的多品种小批量生产模式，产品更新换代的速度比以往更快，这些变化使得生产设备日趋精密化和智能化，设备管理的难度也随之加大，而企业的设备管理水平将直接影响到整个企业的生产、质量把控、成本控制等众多方面。设备管理是生产企业工作的重中之重，如何有效实施TPM(Total Productive Maintenance 全面生产运营管理）对企业的设备管理乃至整个运营管理模式的不断改进、保证产品生产质量、降本增效至关重要。YL 乳品厂作为国内最早推行 TPM 管理模式的企业，在进行 TPM 推广的过程当中遇到了很多问题。
本文按照“发现问题——分析问题——解决问题”的思路，剖析了 YL 乳品厂设备管理发展历程及其 TPM 推进现状，通过调查问卷汇总出员工普遍关注的“设备故障率高”这一问题，并通过鱼骨图分析法，找出导致设备故障率高的原因，制定了相应的改善方案设计。本文所做的工作及得出的结论如下：
（1）论文在综述了国内外 TPM 研究现状、总结了 YL 乳品厂设备管理发展历程及TPM 推进现状基础上，通过调查问卷汇总出 YL 乳品厂在推行 TPM 活动中存在的员工TPM 基本理论不熟悉、设备维护参与度低、设备故障率高、缺乏系统的培训体系等问题。
（2）重点对员工普遍反映的“设备故障率高”这一问题，运用鱼骨图从“人、机、料、环、法”五个方面进行分析，然后结合 TPM 三大理念“全员、全效率、全系统”进行系统阐述。
（3）依据 TPM 三大理念提出 TPM 实施的改善方案：通过优化员工轮班制度、人才培训和绩效评价机制等方面来贯彻全员参与；通过引进 MES 系统对设备进行实时管控，并建立进口设备管理体系来落实设备全系统管理；在对利乐钻灌装设备七大系统介绍的基础上，对其 OEE 的达成进行计算，确定 OEE 值改进方向，运用“5why”工具对影响 OEE的两个因素进行不同层次的改善来追求全效率。
参考文献（略）
（1）论文在综述了国内外 TPM 研究现状、总结了 YL 乳品厂设备管理发展历程及TPM 推进现状基础上，通过调查问卷汇总出 YL 乳品厂在推行 TPM 活动中存在的员工TPM 基本理论不熟悉、设备维护参与度低、设备故障率高、缺乏系统的培训体系等问题。
（2）重点对员工普遍反映的“设备故障率高”这一问题，运用鱼骨图从“人、机、料、环、法”五个方面进行分析，然后结合 TPM 三大理念“全员、全效率、全系统”进行系统阐述。
（3）依据 TPM 三大理念提出 TPM 实施的改善方案：通过优化员工轮班制度、人才培训和绩效评价机制等方面来贯彻全员参与；通过引进 MES 系统对设备进行实时管控，并建立进口设备管理体系来落实设备全系统管理；在对利乐钻灌装设备七大系统介绍的基础上，对其 OEE 的达成进行计算，确定 OEE 值改进方向，运用“5why”工具对影响 OEE的两个因素进行不同层次的改善来追求全效率。
参考文献（略）