谈精益理念及工具

谈精益理念及工具
1.精益六西格玛理论简介 精益六西格玛是一种集成了两种非常重要又相互补充的改进技术的综合方 法论。精益六西格玛同时关注消除浪费和降低变异。精益六西格玛是精益生产 与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是通过 整合精益生产与六西格玛管理，吸收两种模式的优点，弥补单个模式的不足， 达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益和六西格玛的简单相加，而是二 者的互相补充、有机结合。
1.1精益管理 精益管理(LeanManagement代写管理学论文)源于日本丰田汽车公司的丰田生产体系 (ToyotaProducti。nSystem)。在过去的几十年中，精益已从生产制造业发展 成为一套管理理论体系，广泛应用于汽车、航天航空、机械制造、建筑、食品 销售、邮政服务等行业。精益管理是企业追求效率的极致表现，这种管理体系 以及相应的精益工具正好应对中国企业现在遇到的代写管理学硕士论文困境。中国企业引进精益管 理，从小处说可以有效地消除浪费，降低运作成本，提高劳动生产率和生产质 量，提高企业快速反应能力;从大处而言可以提升企业文化，增强企业整体竞 争力，推动企业不断发展成为真正意义上的世界级企业。但实际上，精益管理 绝对不仅只是一种制造业使用的方法或者单纯用于降低成本的工具，而是一种 适用于各类组织的管理理念。精益管理认为任何生产过程中都存在着各种各样 的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切 不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动 的准时生产(JIT—JustInTime)、全面生产维护(TPM一TotalProduetive 管理学毕业论文Maintenanoe)、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理 论等[I]。 在医疗行业中，每个服务流程都是由一系列的活动或者步骤组成，必须按 第二章研究理论与现状 照一定的顺序、在正确的时间内完成这些活动、步骤才能够为病人创造价值。 与其他行业相比，由于医院工作人员通常仅注重服务中的临床环节，所以如何 为病人提供整体有效的服务流程是当前各医院存在的一个突出问题。 根据精益理论，一个理想流程的每一个步骤都应该能够在客户需要的时候 创造出他们所要求的价值，应用于医疗行业即每一个步骤都能够为病人创造出 他们所要求的价值。在以往工作中，医院常常会以医务人员的方便或医学专业 需要机械地设计流程，很少顾及病人的需求，对于医院管理部门而言，其最大 的挑战是如何从病人的需求出发提供高效的服务流程。
1.2六西格玛管理 什么是6。?在统计学中，。是希腊字符，代表标准差，用来对变异进行测 量。对于任何企业来说，过程变异都是他们最大的敌人之一，它为企业带来损 失。大多数企业的运作过程都保持在3至4个。的水平，也就是说在100万个 造成缺陷机会中，存在6，200至68，000个缺陷。相对而言，保持6。运作的企业， 在100万个造成缺陷的机会中，只有不到3.4个缺陷。6。的出现不是空穴来风 或者凭空想出来的一个管理理念，而是基于全面质量管理(TotalQuahtyManagemeni) 等管理理念基础上摸索出来的一套实用的方法，通过改进质量来提升业绩[2]。 六西格玛的概念是1987年由美国摩托罗拉公司通信业务部的乔治.费 舍首先提出的，当时，美国和欧洲的很多公司，正逐步被日本的竞争对手吞食。 为了提高产品的竞争力，摩托罗拉公司运用六西格玛管理模式，使该公司产品 质量不断提高，生产率平均每年提高12.3%。 六西格玛管理建立在科学的统计理论基础上，它包括两个组成部分，即六 西格玛设计和六西格玛改进。它一般采用项目管理的方式，采用DMAIC流程分 析技术—定义(define)、测量(measure)、分析(anal邓e)、改进(improve)、控 制(coniroD来实现产品和服务质量的持续改进。 上世纪90年代中后期，GE(通用电气集团)引用了六西格玛管理方法， 取得了显著的效应，随后他们将这一方法推荐给他们的医疗机构客户共享，同 硕士学位论文 样取得了成效:解决病人流量的瓶颈问题;提高病房利用效率，以确保病房及 时周转;根据医生要求使化验结果更加有效，以及时做出病人是否出院的判断; 减少住院和门诊病人诊断治疗的周期和治疗费用等。
1.3精益六西格玛 按照所能解决问题的范围，精益六西格玛包括了精益和六西格玛管理。根 据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具，我们把精益六西格玛活 动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动，其中精益改善活动全部采用精 益管理的理论和方法，它解决的问题主要是简单的问题。精益六西格玛项目活 动主要针对复杂问题，需要把精益和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。 通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下方面获得收益:减小业务流 程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性;减少在制品 数量、减少库存、降低成本;缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理 解和响应顾客需求;改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源;提高 顾客满意度、提高市场占有率。 实施精益六西格玛的必要性:(l)六西格玛优化的对象经常是局部的，缺 乏系统整体的优化能力，所以它需要将自身需要解决的问题与整个系统联系起 来，然后优化流程。而精益理论的优点之一就是对系统流程的管理，它可以为 六西格玛的项目管理提供框架。系统中经常存在不能提高价值的过程或活动， 无论员工如何努力，他们都无法超越系统流程的设计能力范围之外，流程重新 设计的目标就是尽量消除此类活动或过程，精益对此有一套完整有效的方法和 工具。(2)精益依靠专家人才的特有知识，采用直接解决问题的方法，因此对 于简单问题，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，对于复杂的问 题，它缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成 了各种工具，采用定量的方法分析、解决问题，解决问题有规范的DMAIC流程， 为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。总之，精益告诉六西格玛做 什么，六西格玛管理告诉我们怎样做，以保证过程处于受控状态，对于复杂程度不同的问题，需要采用不同的方法去解决，因此二者结合是必要的。 精益与六西格玛管理进行集成形成精益六西格玛是可行的:(1)两者都 是持续改进，追求完美理念的典范。这是两者精髓上的同质性，正因为如此， 两者才能有结合的可能性。(2)精益和六西格玛管理都与TQM有密切的联系， 它们的实施都与PDCA循环(户一an、00、Cheek、Aetion)的模式大同小异，都 是基于流程的管理，都以顾客价值为基本出发点，这为两种生产模式整合提供 了基础。(3)如前所述，精益的本质是消除浪费，六西格玛的本质是控制变异， 而变异是引起浪费的一种原因，所以两种模式关注的对象不是对立的，而是具 有互补性。 精益六西格玛项目实施流程:我们把精益六西格玛活动可以分为精益改善 活动和精益六西格玛项目活动。精益改善活动主要是针对简单问题，这类问题 可以直接用精益的方法和工具解决l3]。
2精益理念与工具简介
2.1精益核心理念 精益思想的核心理念是“价值流”和“消除浪费”。要从市场出发，树立“只 有客户需要的东西才有价值，如果不增加价值就是浪费”的理念。通过对流程 的整体优化，改进技术、理顺物流，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，减 低成本、改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的，为客户提供及时 的产品和服务。 精益思想认为改进流程的途径就是消除一切浪费。精益思想把组织中的活 动分为两类，第一类活动是增加价值的活动，顾客愿意为此类活动支付费用; 第二类活动是不增加价值的活动，也就是浪费的行为。精益思想中的浪费跟价 值是对立的，它需要消耗组织的时间、资源或场地，但是不能为产品或者服务 本身增加任何价值的活动。浪费可分为两型，一型浪费是完全不必要的浪费， 不创造任何价值的行为，如医院中的病人的候诊时间和来回走动的时间;二型 浪费是必要的浪费，它本身不创造价值，但是又是必不可少的，是辅助创造价 硕士学位论文 值的行为，如医院中的挂号行为。精益改善的目标把一型浪费完全消除，把二 型浪费最小化[4]。
2.2精益工具简介 精益的工具主要包括:VSM，5s可视化，标准化作业，TPM，防错，JIDOCA (自动化)，拉动系统，FIFO(先进先出)，单件流，均衡化等。下面简要介绍3 种在本项目中使用的核心工具: (l)价值流程图(ValueStreamMaPPing):辨识和减少生产制造过程中的 浪费。 价值流程图是丰田精实制造(LeamManufacturing)生产系统框架下的一种 用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企 业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪 费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用 于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、 生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起 点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、 变革管理工具[5]。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。 从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、 步骤，直到终端产品离开仓储。对生产制造过程中的周期时间、当机时间、 在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当 前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。VSM 通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精实制造 战略的基础。 (2)精益生产中的七种浪费:精益生产管理中所指出的浪费，和大家日常生 活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即:在工业化生产中，凡是不能直接 创造出价值的一切活动，均视为浪费。 第二章研究理论与现状 七种浪费之一:等待的浪费 等待就是动作停顿，员工闲置，等着下一个动作的来临这种浪费是毋庸 置疑的。造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品 质不良等。 七种浪费之二:搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动 作，因为没有搬运，如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因为如此， 大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服， 这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除， 反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理 等动作的浪费。 七种浪费之三:不良品的浪费 精益生产管理的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动， 例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“质量零缺陷”，必须 做一批产品合格一批产品，第一次就做好。产品制造过程中，任何的不良品产 生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益 的生产管理，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产 生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家 不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况? 七种浪费之四:动作的浪费 要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢?是不 是要拿上、拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动 作、对准的动作、直角转弯的动作等?若设计得好，有很多动作皆可被省掉! 在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可 以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理?如何改进? 七种浪费之五:加工的浪费 硕士学位论文 在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、 重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去 改善。 七种浪费之六:库存的浪费 精益生产管理认为:“库存是万恶之源”。这是我们对浪费的见解与传统见 解最大不同的地方，也是我们能带给企业很大利益的原动力。精益强调把库存 “尽量减到最少的必要程度”精益生产管理中几乎所有的改善行动皆会直接或 间接地和消除库存有关。精益生产管理为什么将库存看做是万恶之根源，因为 库存会造成下列的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等 浪费;使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品的价值会减低，变 成呆滞品;占用厂房空间，造成多余的工厂、仓库建设投资的浪费;设备能力 及人员需求的误判; 七种浪费之七:制造过多(早)的浪费 精益生产管理所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的 数量的必要的东西。此外都属于浪费。 (3)准时制(justintime)主要包括下面3个部分: 生产流程化:即按生产或操作所需的工序从最后一个工序开始往前推，确 定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所 需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停 滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。 生产均衡化:均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化， 是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产 品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品生产顺序计 划之中。 资源配置合理化:资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具 体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派， 第二章研究理论与现状 在最需要的时候以最及时的方式到位[6]。 若您对管理学毕业论文有所需求，请到管理学论文专区下载http://www.1daixie.com/dxglxlw/